Метод каландрування ПВХ-підлог – це ефективний та безперервний виробничий процес, який особливо підходить для виробництва однорідних та проникних структурних листів (таких як комерційні однорідні проникні підлогові покриття). Його суть полягає в пластифікації розплавленого ПВХ у рівномірний тонкий шар за допомогою багатовалкового каландра, а потім охолодженні його для надання форми. Нижче наведено конкретні кроки та ключові технічні контрольні точки:
I. Процес каландрування
Попередня обробка сировини > Високошвидкісне гаряче змішування, охолодження та холодне змішування, внутрішнє змішування та пластифікація, відкрите змішування та подача
Чотиривалковий каландр, тиснення/ламінування, охолодження та формування, обрізка та намотування
II. Покрокова інструкція з експлуатації, ключові моменти та технічні параметри
1. Попередня обробка та змішування сировини
Склад формули (приклад): - ПВХ смола (тип S-70) 100 частин, - Пластифікатор (DINP/екологічно чистий естер) 40-60 частин, - Наповнювач на основі карбонату кальцію (1250 меш) 50-80 частин, - Термостабілізатор (кальцієво-цинковий композит) 3-5 частин, - Змащувальний матеріал (стеаринова кислота) 0,5-1 частина, - Пігмент (діоксид титану/неорганічний кольоровий порошок) 2-10 частин
Процес змішування*:
Гаряче змішування: високошвидкісний змішувач (≥1000 об/хв), нагрівання до 120°C (10-15 хвилин), щоб ПВХ міг поглинути пластифікатор; холодне змішування: швидко охолодити до температури нижче 40°C (щоб запобігти утворенню грудочок), час холодного змішування ≤ 8 хвилин.
2. Пластифікація та подача
- Внутрішній змішувач: температура 160-170°C, тиск 12-15 МПа, час 4-6 хвилин → утворення однорідної гумової маси;
Відкритий змішувач: температура двовалкового механізму 165±5°C, відстань між валками 3-5 мм → Нарізати на смужки для безперервної подачі в каландр.
3. Чотиривалковий каландр (основний процес)
- Ключові техніки:
- Співвідношення швидкостей роликів: 1#:2#:3#:4# = 1:1,1:1,05:1,0 (для запобігання накопиченню матеріалу);
- Компенсація середньої висоти: Ролик 2 має виступ 0,02-0,05 мм для компенсації термічної деформації вигину. 4. Обробка поверхні та ламінування
Тиснення: Тиснячий валик (силіконовий/сталевий) температура 140-150°C, тиск 0,5-1,0 МПа, швидкість, що відповідає лінії каландрування;
Ламінування основи (необов'язково): попередньо нагрітий (100°C) скловолокнистий мат/неткане полотно ламінується розплавом ПВХ на валику №3 для підвищення розмірної стабільності.
5. Охолодження та формування
Триступенева температура охолоджувального ролика:
Контроль натягу: Натяг обмотки 10-15 Н/мм² (для запобігання холодній усадці та деформації).
6. Обрізка та намотування
- Лазерне онлайн-вимірювання товщини: зворотний зв'язок у режимі реального часу регулює зазор між роликами (точність ±0,01 мм);
- Автоматичне обрізання: ширина брухту ≤ 20 мм, перероблений та гранульований для повторного використання;
- Намотування: Центральне намотування з постійним натягом, діаметр рулону Φ800-1200 мм. III. Труднощі процесу та їх вирішення
1. Нерівномірна товщина. Причина: Коливання температури роликів > ±2°C. Рішення: Замкнутий цикл контролю температури термічного масла + охолодження роликів з щільно отвірними отворами.
2. Поверхневий газ. Причина: Недостатнє перемішування/дегазація. Рішення: Пропилососити внутрішній змішувач (-0,08 МПа).
3. Тріщини на краях. Причина: Надмірне охолодження/Надмірний натяг. Рішення: Зменште інтенсивність охолодження передньої частини та додайте зону повільного охолодження.
4. Фігурна матриця. Причина: Недостатній тиск валика для тиснення. Рішення: Збільште гідравлічний тиск до 1,2 МПа та очистіть поверхню валика.
IV. Екологічно чисті та продуктивні процеси
1. Заміна стабілізатора без свинцю:
- Композитний стабілізатор кальцію-цинку + синергіст β-дикетону → Проходить випробування на міграцію EN 14372;
2. Екологічно чистий пластифікатор:
- ДІНФ (Діізононілфталат) → Циклогексан-1,2-дикарбоксилат (Ecoflex®) Зменшує екотоксичність.
3. Переробка відходів:
- Подрібнення відходів → Змішування з новим матеріалом у співвідношенні ≤30% → Використовується у виробництві базового шару.
V. Каландрування проти екструзії (порівняння застосувань)
Структура продукту: Однорідна перфорована підлога/Багатошаровий композит, Багатошарова коекструзія (зносостійкий шар + шар піни)
Діапазон товщини: 1,5-4,0 мм (точність ±0,1 мм), 3,0-8,0 мм (точність ±0,3 мм)
Оздоблення поверхні: Глянцеве/Точне тиснення (імітація деревного шару), Матова/Шорстка текстура
Типове застосування: Однорідна перфорована підлога в лікарнях та лабораторіях, блокувальна підлога SPC для житлових приміщень
Короткий зміст: Основна цінність методу каландрування полягає у «високий точності» та «високий стабільності»
- Переваги процесу:
- Прецизійний контроль температури роликів → Коефіцієнт варіації товщини <1,5%;
- Вбудоване тиснення та ламінування → Досягнення візуальних ефектів каменю/металу;
- Застосовувані продукти:
Однорідне перфороване ПВХ-покриття для підлоги з високими вимогами до розмірної стабільності (наприклад, серія Tarkett Omnisports);
- Варіанти оновлення:
- Інтелектуальне керування: динамічне регулювання зазору між роликами на основі штучного інтелекту (зворотний зв'язок по товщині в режимі реального часу);
- Рекуперація енергії: скидне тепло охолоджувальної води використовується для попереднього нагрівання сировини (економія 30% енергії).
> Примітка: У фактичному виробництві температуру каландрування та швидкість вальців слід регулювати відповідно до плинності формули (індекс розплаву MFI = 3-8 г/10 хв), щоб уникнути деградації (індекс пожовтіння ΔYI < 2).
Час публікації: 30 липня 2025 р.
